5S体系是精益生产工具之一，可以消除浪费、提高效率。5S系统有五个步骤，每个步骤都以字母S开头：
通过提供组织和清洁的系统框架，5S可以帮助工厂避免因工作延迟或计划外停机而导致生产力损失。
5S的步骤5S是在日本创建的，最初的“S”术语是日语，因此五个步骤中每个步骤的英文翻译可能会有所不同。不过，基本思想以及它们之间的联系很容易理解。
步骤名称
日语术语
解释
1.分类
Seiri(Sort)
从每个区域清除不必要的物品
2.整顿
Seiton(Setinorder)
存储布置和识别以实现高效使用
3.光洁
Seiso(Shine)
定期清洁和检查每个区域
4.标准化
Seiketsu(Standardize)
将5S纳入标准作业程序
5.维持
Shitsuke(Sustain)
分配责任、跟踪进度并持续循环
这些步骤相互影响，因此顺序很重要。
在步骤1（分类）中清除不必要的材料将为步骤2（整顿，即秩序化）中组织重要项目提供所需的空间。
然后，一旦工作空间整洁有序，就可以在步骤3（光洁，彻底清洁）中清除污垢和灰尘。
这些工人工作职责和工作环境的变化应通过步骤4（标准化）反映在更新的程序中。
最后，除非按照步骤5（维持，纪律化）的要求分配责任并跟踪进度，否则这些新程序不会有太大作用。通过责任和跟踪，工作人员将继续应用这五个步骤持续地循环推进。
第1步：分类分类就是“分类（整理）”。该步骤的目标是通过清除不属于该区域的东西来消除混乱并腾出空间。
1、清理工作区域
请仔细查看工作区域中的物品、工具和材料。对于在该空间中完成的工作必需或有用的物品应保留在那里。其他一切都应该被清除。
其中一些被移除的物品将需要被丢弃或回收。其它物品可能属于另一个工作流程或位置；他们应该被送回自己的“家”。但是，您可能会发现一些无法确定如何处置的物品。
2、红色标记未知物品
如果您发现无法识别的物品或所有权不确定的物品，则需要使用红色标签。“红色标签”会暂时在该物品上附加一个醒目的标签，记录该物品的发现地点和时间。然后，所有工作区域中带有红色标签的物品都被收集到一个位置，即工具、材料和设备的“失物招领处”。
如果工作区域缺少重要工具，请检查“失物招领处”，看看是否在此处找到了它。每个工作空间的主管应定期检查“失物招领处”，以防遗漏任何东西。任何属于工作空间的东西都应该物归其所。
3、重新分配标记的物品
通常情况下，标记物品可以在“失物招领处”停留三十天。之后，任何主管都可以认领该物品并在自己的工作区域使用。若再过一周后没有人想要它，该物品可以完全清除掉：变卖、回收或者丢弃。
如果能确定公司未来会需要某件物品，但现在不需要，那么最好将其存储起来以供以后使用。在将任何东西放入存储区之前，请确保它确实会再次被需要。制定一个具体的需求计划，以便在特定时间再次将该物品从存储区取出并使用。没有正当必要的理由，不要存储“以防万一”的东西，并保持对存储物的跟踪和管理。
第2步：整顿整顿即“秩序化、有序化”，英语中使用了多种名称描述，例如“SystematicOrganization（系统化布置）”、“StraighteningOut（整理有序）”和“Simplify（简便化）”。
不管它如何描述，这一步的目标是工作区域布置，每件物品都应该易于查找、使用和归还，所有物品都有一个放置的地方，并且所有物品都各就其位。
1、构建5S地图（5SMap）
经常使用的工具应存放在使用地点附近。不经常使用的备用设备、用品和其它工具可以保存在一个中央位置，多个团队可以共享它们。通常一起使用的物品（例如钻机和钻头）应彼此靠近存放。每个物品存储布置的决定都有意义，但跟踪所有内容可能会变得困难。作为此过程的一部分，创建5S地图可能会有所帮助。
5S地图是提供工作区域、流程或工作站概览的图表或平面图。它提供了一个视觉参考来显示工具、供应品、工人和行进路径的位置以及它们之间的关系。一张好的地图还可能包括对所示区域中发生的工作的描述。
根据您设施的需求，您可能会发现一种方法比另一种更容易：
绘制地图，然后实施
首先对工作场所进行物理布置，然后绘制地图
随心所欲地绘制地图，验证想法并写下效果好的方法或方案
无论使用哪种方法来创建它，生成的5S地图都应保留作为培训工具，用于后续5S推进的参考，并随着工作区域的变化而不断更新。
2、传达计划
一旦指定存储位置，每个存储区域都应贴上标签。在柜门外侧贴上标签，以帮助工作人员快速识别每扇柜门内的物品。然后，在所有内部架子上贴上标签，以显示不同用品的所属位置。同样的想法也适用于货架标签、箱子和其他存储系统。
许多设施使用“影子板”来存储工具，以确保每个工具都可以轻松放回正确的存储位置。通过这种方法，与工具的形状和尺寸相匹配的标签被放置在该工具所属的位置。工作人员可以立即找到每件物品的所属位置，并一目了然地知道该物品是否在那里。不再浪费时间翻遍抽屉和垃圾箱。
布置也可以延伸到地板上、工作区域、移动通道以及供应品和成品的存储，都可以用地板标记胶带进行标记。
第三步：光洁光洁即“倾倒、清洁”，虽然第一步和第二步清理了空间并安排了区域以提高效率，但这一步骤会攻克杂物下面不可避免积聚的污垢和灰尘，并努力防止它们再次出现。
1、日常清洁
光洁的作用远远超出了时不时地推着扫帚那么简单，它包括定期清洁工作区域的每个部分——通常是每天擦拭一次，每周进行一次更彻底的清洁。
重要的是，光洁并不意味着是维护或清洁人员的工作。每个工人都应该清洁自己的工作区域以及他们使用的设备。这种方法有几个好处：
熟悉该区域的工人会很快注意到出现的任何问题
将了解并解释危险或困难情况
错位或丢失的物品将被识别
在正常操作期间，工人往往会保持自己的工作空间清洁
大家要注意工作场所的整体清洁并保持，如愿意随手捡垃圾等。但为了让5S发挥最佳效果，每个工人都应该对自己的工作空间承担个人责任。
2、作为预防性维护而清洁
保持工作区域清洁有很多好处。一个重要的优点是很容易发现泄漏、裂缝或错位。如果保持该区域清洁的人是经常在那里工作的人，他们会很快发现这些问题。
如果不注意和解决这些问题，可能会导致设备故障、安全隐患和生产力损失。通过5S的光洁步骤中的持续清洁和检查，系统可以纳入预防性维护计划。这样，5S可以延长设备的使用寿命，并有助于减少紧急停机时间。
第四步：标准化5S的前三个步骤涵盖了整理、整顿和清洁工作空间的基础知识。就其本身而言，这些步骤将带来短期效益。第四步是”标准化“，通过写下正在做什么、在哪里以及由谁进行，您可以将新的实践纳入正常的工作程序中。这为长期变革铺平了道路。
1、写下来的力量
有人说：“如果没有写下来，就没有发生。”写下您在5S计划中做出的决定将有助于确保您的工作不会就此消失。如果您在“整顿”步骤中制作了5S地图，则该地图可以成为该区域新标准的一部分。同样，您可以写下用于红色标记物品的流程并将其包含在标准中。
不过，写下你的决定并不意味着你不能改变。5S的目的是让你的工作场所变得更好，而不是让它一成不变。您正在为您的设施编写标准，并且可以更改它们以适应新信息或新业务需求。
2、标准化工具
一旦您决定如何改变工作实践，这些决定就需要传达给员工。这种沟通是标准化步骤的关键部分。此过程的常用工具包括：
5S检查表——列出流程的各个步骤，使员工可以轻松地完全遵循该流程。它还提供了一个简单的审核工具来检查后续进度。
工作周期图——确定工作区域中要执行的每项任务，并确定每项任务的时间表或频率。然后，将责任分配给特定的工人（或工作职责）。生成的图表可以醒目的张贴或发布，以解决问题并促进责任制落地。
程序标签和标志——在需要的地方提供操作说明、清洁步骤和预防性维护程序。
第五步：维持5S的第五步是维持，原文字面意思是“纪律”，我们的理解是持续的承诺。重要的是要坚持您所做的决定，并在持续的循环中不断返回到5S的早期步骤并重新推进……
1、永远不要“一次完成”
5S方法从来都不是一次性的事件，而是一个严格按格步骤持续推进的循环。这是关键，因为片面的选择性做某一个步骤而过早的认为5S已经成功可能会导致问题的出现。如果在第一步分类（整理）中出现了可用空间，但随后允许工具和材料逐渐填充该空间而不进行任何布置（第二部整顿），那么最终结果可能会变得更加混乱。解决方案是反复应用5S的理念，将其作为正常工作的常规部分。这就是为什么维持如此重要。
维持5S计划在不同的工作场所可能意味着不同的内容事项，但成功的计划有一些共同的要素。
部门交流——带领一个部门的团队参观其他部门将有助于全体员工熟悉您设施的流程。这种“异花授粉”有助于传播好的想法，并激励人们想出新的方法来改进5S的实施。
升级培训——随着时间的推移，您的工作场所可能会发生变化，例如新设备、新产品或新工作规则。发生这种情况时，请修改您的5S工作标准以适应这些变化，并提供有关新标准的培训。
进度审核——5S计划中创建的标准应提供具体且可衡量的目标。通过定期审核检查这些目标可以提供重要的信息和指导。5S好在哪里？团队在哪些方面落后了？
绩效评估——一旦你知道你的目标是合理的，就把绩效作为每个员工评估的一部分。当团队和个人表现良好时，进行庆祝并发布总体结果，以便每个团队都可以了解他们与中其他团队的比较情况。
2、维持并不是5S的结束
虽然”维持“是5S推进中的最后一步，但它并不是整个5S的结束。通过这些步骤，可以暴露之前隐藏的问题。再次执行这些步骤可以解决这些问题，并有助于发现新的改进方法。一次又一次地继续这个循环，让您的设施发挥最大潜力。
第六个S：安全这就是为什么许多工厂在5S循环中添加了另一个步骤，将结果称为“6S”——安全。
与前五个步骤不同，安全不是和前五个步骤顺序执行的一个步骤。即在每个步骤中都必须考虑”安全“。
例如，在整理阶段，您可能会认为给定的工具已过时，因为较新的版本使用起来更安全。同样，在标准化步骤中，需要标准化工作程序以提高工作场所安全，而不仅仅是效率。
确保工人的安全不仅仅是正确的做法，工伤事故会造成高昂的经济损失。斯坦福大学的一项研究发现，骨折的费用可能会给公司带来50,000美元的前期成本，以及另外55,000美元的间接成本。每起事件都可能导致OSHA检查和罚单，以及保险费用的增加。
选择实施6S，而不是标准的5S计划，可以帮助您改善工作场所的布置和效率，同时也使工作场所更安全。
1、5S计划的好处
由于5S专注于改善工作场所，而不同的工作场所可能没有什么共同点，因此很难预测使用该计划的确切结果。然而，几乎总能发现一些好处：
高效利用时间——扔掉不需要的材料并整理必要的工具和用品将消除杂乱无章。员工花更少的时间寻找和检索他们需要的东西，并且可以提高工作效率。
减少空间浪费——消除不必要的材料库存和整合工具存储将为更有效的应用腾出空间。每平方英尺的占地面积都有成本，充分利用该资源将最大限度地提高设施的盈利能力。
降低受伤率——为了提高效率和易用性而布置工作区域将减少工人完成工作所需的活动。清除杂物并定期清理溢出物将消除绊倒危险。因此，工人将感受到更小的疲劳和更少的伤害。
减少设备停机时间——当工具和设备保持清洁、定期检查并以标准化方式使用时，预防性维护就会变得更加容易，并且通常可以完全避免重大故障。
提高一致性和质量——标准化工作流程将减少变化和错误。通过消除故障和失效，可以显着提高整体生产率。
提高员工士气——当5S原则得到有效运用时，员工会发现他们的投入受到重视，他们的表现得到认可。这创造了一个让员工对自己的工作感到自豪氛围并有兴趣改善公司的环境。
这些好处不仅仅是良好的感觉。通过记录开展5S前后的情况，许多设施已经能够显示出实际的、可测量的改进。
例如，乔治亚大学于2009年启动了精益计划。利用5S，他们将处理供应品的行程距离缩短了83%，每年节省7,000至10,000美元的劳动力。
同样，一家医院利用5S原则将手术室的准备时间减少了37%，并将某些手术所需的工具数量减少了70%。在财务方面，医院每年节省约280万美元。
2、精益生产中的5S
精益生产是一种思考生产系统的方式，重点是减少不必要的东西，即消除浪费的材料、精力和时间。这种方法有助于提高整体生产力、质量和利润。5S在这里自然适合，因为它致力于打造精简、有组织、干净的工作场所。
精益生产范畴内的其它一些工具与5S配合得特别好。例如：
Kaizen——做出许多小改变以追求持续改进。累积的结果可以是质量、安全和利润方面的重大改进。持续的改进周期与5S的持续步骤完美匹配。
TPM——使用预防性维护和自主维护来提高所有设备的生产运行效率。减少停机时间和消除错误将提高生产率和盈利能力。5S的光洁步骤可以发挥关键作用。
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