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导读：我们有下列“症状”吗？
在工作中常常会出现以下情况：
急等要的东西找不到，心里特别烦燥；
桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；
没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；
工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；
每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；
环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；
制订好的计划，事务一忙就“延误”了；
材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；
生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；
通道被堵塞，行人、搬运无法通过；
如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。
解决上述“症状”的良方——推行6S管理。
一、6S概述
6s管理，源于日本的5s管理，它是来自日文的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的罗马拼音发音的第一字母“s”，统称5s。5s进入我国以后，由海尔公司引进“安全”一词，形成了最新的6s管理理论。
✪具体含义
✪8字口诀
整理：要与不要，一留一弃
整顿：科学布局，取用快捷
清扫：清除垃圾，美化环境
清洁：形成制度，贯彻到底
素养：养成习惯，以人为本
安全：安全操作，生命第一
✪推行好处：
减少故障，促进品质；
减少浪费，节约成本；
建立安全，确保健康；
提高士气，促进效率；
树立形象，获取信赖；
孕育文化，培养素质；
整理将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
✪目的：
腾出空间，活用空间。
防止物品误用、误送。
塑造清爽的工作场所
✪实施要领
现场检查，对所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到的和看不到的
制定“要”和“不要”的判别基准
基准清除不需要的物品
适度定量：调查需要物品的使用额度，决定日常用量
制定废弃物处理方法
每日自我检查
✪处置依据
整顿将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。
✪目的：
使工作场所一目了然。
消除寻找物品的时间。
整整齐齐的工作环境。
消除过多的积压物品。
✪实施要领——遵循“3定3要素”原则
“3要素”：场所、方法、标识
场所：什么物品放置在什么区域都应明确，且一目了然
方法：所有物品原则上都要明确其放置方法
标识：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数
“3定”原则：定点、定容、定量
☆定点：明确具体的放置位置
☆定容：明确使用容器大小、材质
☆定量：规定合适的数量
✪物品的标识要达到以下目的：
看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。
物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型。
✪举例说明
1、机器设备：
机器设备保养良好，防护罩齐全（维修保养记录齐全）。
机器设备上不摆放不必要的物品。
设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标识。
不用的设备集中管理、定期处理。
2、物料配件
☆原材料及附件、备料堆放整齐。
☆成品、废品分开放置明确区域区分。
☆下脚料作好分类、及时处理。
☆有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向。
3、盛装容器
周转箱、周转盘保持干净。
废品容器标识清楚、标志向外。
容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。
4、车类
小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点。
待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位摆放。
5、计测器、工具、夹具、模具
器具分类放置(公用性和专用性等)并标识。
器具保持良好的有效状态。
计测器、工具做到行迹整顿（或有序摆放）。
器具用完后及时归位。
6、易燃、有毒品
易燃、有毒品隔离堆放，易燃品远离火源。
易燃、有毒品很明显的标识出来。
易燃、有毒品有专人管理并标示。
7、消防器材
消防器材处于有效状态。
消防设备数量齐全，放置方式正确。
消防器材及其容器保持干净，标示醒目（有效期）清楚，无阻碍物。
清扫将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
✪目的：
稳定产品质量。
消除不利于产品质量、成本、工效和环境的因素。
保证设备良好运行，减少对员工健康的不良影响。
✪实施要领：
领导以身作则，人人参与
建立清扫责任区（室内外），责任到人，不留死角
清扫、点检、保养相结合
寻找污染源，实施改善措施
杜绝污染源，建立清扫基准，行为规范
清洁维持前面3S的成果，将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以制度化、文件化。
✪目的：
维持前面所做的效果。
养成持久有效的清洁习惯。
✪实施要领
落实前面3S工作，充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气象
制定目视管理，看板管理的标准
制定稽核方法，奖惩制度，主管人员做定期和不定期检查
素养以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
✪目的：
培养出好习惯、遵守规则的员工。
营造积极的团队精神。
✪实施要领
明确服装、仪容、工作牌等标准
明确共同遵守的有关规则、规定
制定礼仪守则
教育训练，检查与纠正
推进各种精神提升活动（早会，礼貌活动等）
安全预防为主，消除各种（人身、产品、设备、机密）安全隐患。
✪目的：
创造安全的，不必令人担心的工作环境；
保证工厂财产、职工安全。
✪实施要领
强酸、强碱、易燃、易爆品的放置应远离工作场所
各种配线、配管的安置做到整齐有序，不应有杂乱
建立配线、配管、易燃、易爆品、酸、碱及消防器材的巡检制度
在所有危险区域配有紧急解救措施
遵守作业知道书（操作规程），不违章操作，不违章作业
不得在消防栓、配电柜（箱）前放置物品
不得在通道上放置物品
二、6S推行
推行原则领导重视—高层领导要定期检查6S工作
广泛宣传--大造声势，处处看到6S
组织落实--事事有人抓，处处有人管
长抓不懈--持之以恒是6S成功的关键
奖惩分明--以奖为主，违者严惩不贷
全员参与--自己遵守，监督他人
持续改进--PDCA循环
强制-自觉-自然-习惯-性格-文化
推行步骤目视化管理定义：利用人的感官视觉，将相关管理的事项，转化为较浅易懂的颜色、文字、图片、图表、照片、录像带等方式从而达到提醒、控制、警示、预防的作用与目的。
简单理解就是看得见的管理。
原则：
★视觉化：彻底标示、标识、进行色彩管理
★透明化：将需要看到的被隐蔽的地方显露出来
★界限化：标示管理的界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然
三要点：
★任何人都能判断出好处（异常）
★判断结果不会因人而异
★能够迅速判断、精确度高
三种水平：
1.初级水准：能了解现在的状态
2.中级水准：谁都能判断正常与否
3.高级水准：管理方法（异常处置）也都明确
✪管理内容
对物品的目视化管理
对作业的目视化管理
对设备的目视化管理
对品质的目视化管理
对安全的目视化管理
✪物品的目视管理：
明确物品的名称及用途。
决定物品的放置位置，容易判断。
物品的放置方法能保证顺利的进行先进先出。
决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止短缺。
✪作业的目视化管理：
想方设法的将作业：
是否在正确实施
是否在按计划实施
是否有异常发生
如果有异常发生，应如何应对
简单明了地表示出来。
✪设备的目视化管理：
标识出计量仪器类的正常/异常范围，管理界限。
随时都容易判断管道介质流向。
清楚明了地表示出应该进行维持保养的技能部位。
是否正常供给、运转清楚明了。
✪品质的目视化管理：
防止因“人的失误”导致的品质问题。
设置专门的区域放置不良品，减少混入的可能。
有了不良品限度样本看板，对不良品的判断又快又准。
✪安全的目视化管理：
设置安全警戒区、警戒线。
注意有高差、突起之处。
标注作业安全指引。
✪管理方式
颜色管理
行迹管理
识别管理
区域管理
信号灯管理
看板管理
✪颜色管理
根据物品的“色彩”即可判定物品的属性、性质及特点的一种可视化的管理方法。颜色管理是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况。
✪识别管理
是指在企业生产过程中，为了便于管理，提高效率及减少安全隐患而在相应的岗位或区域设立标识，便于规范管理。主要有
现场管理区域标识；
产品标识；
设备管理标识；
危险标志危险岗位标识等
✪行迹管理
行迹管理就是将零部件、工具、夹具等物品，在其地面上、墙壁上、桌子上、机器旁等地方，按其投影之形状绘图或采用嵌入凹模等方法进行定位标识，使其易于取用和归位的一种管理方法。如将灭火器、烟灰缸、垃圾箱、茶杯、扫把等物品，在地面上、墙壁上、桌上等地方按其投影之形状绘图，使其使用后易于归位；工具、夹具等可依使用状况，在机器设备旁墙壁上按其投影之形状绘图，使其易于取用和归位。
✪区域管理
在生产线场划上通道线和作业区，一看便知是供物品运送的通道和工作的区域。
对成品半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与整顿，异常原因，停线故障等，用于看板管理。
定点摄影所谓定点摄影，就是在执行6S阶段时，透过在现场定点拍摄一些改善主题并做公告，让所有员工知道改善对象及改善进度。
三要点：
1.位置相同（同一地点，针对同一问题进行拍摄，高度，方向，位置相同）
2.记录日期（最好选用照片能显示日期的照相机，更利于比对及保存建档）
3.彩色比（需做色别整顿的场合，尽量不用黑白改用彩色照片更为有效）
红牌作战红牌作战即使用红色标签对工厂各角落的“问题点”，不管是谁，都可以加以发掘，并加以整理的方法，是6S活动运用的技巧之一。红牌作战，指的是在工厂内，找到问题点，并悬挂红牌，让大家都明白并积极地去改善，从而达到整理、整顿的目的。
检查表
